| cataforesi
Es ist eine Oberflächenbeschichtung Behandlung von Eisen und anderen Legierungen (Stromableiter), bestehend aus einer gleichförmigen Ablagerung von Epoxid- oder Acrylharze, daß die Haftung von Oberflächenbeschichtungen erleichtern, in Elektrogewinnung von Metallstücken mit dem negativen Pol eines Generators in einem Tank verbunden angelegt, wo Elektroden mit dem positiven Pol verbunden sind, eingetaucht. Der Durchgang von Strom setzt sich die Farbe, die dann bei 150 ° polymerisierenden -180 ° C. Die Farbpartikel wandern in die positiv geladenen Kathode (negativer Pol). Das Produkt wird aus Harzen zusammengesetzt, Pigmente und Lösungsmittel, die in Wasser gelöst. Die durchschnittliche Dicke der Lackschicht: 15 & mgr; m. Es ist eine Barriere gegen korrosiven Angriff, da die Patina der elektrolytischen Natur, wie in verzinkt. Salzsprühbeständigkeit: 500 Stunden - Klasse B1 e B2. Vorteile – die Farbe ist leicht atomizzabile; – der Film hat eine ausgezeichnete Haftung und Korrosionsbeständigkeit; – cataforesi + Pulverlacke: 60/70 & mgr; m; – dort sind schlaffe; – begrenzt SOV-Emissionen (Flüchtige organische Lösungsmittel); – wirksam, selbst im Fall; – Das Verfahren wird in den Automobil- und Industriefahrzeugen sehr häufig. Nachteile – die Systeme sind komplex und teuer und erfordern zumindest 5 Arbeitsphasen: Entfetten, Waschen, Phosphatierung, spülen, Polymerisation; – Prozessmanagement erfordert spezialisiertes Personal und sorgfältige Wartung; – ändern die Farbe ist es notwendig, Entleeren des Tanks; – der Schlamm nicht immer auf dem Boden des Tanks bestimmt; – können nur leitende Materialien lackiert werden; – es gibt keinen kathodischen Schutz; – keine UV-Beständigkeit; – Rezirkulation des Prozesswassers Probleme; – Kosten, die denen der Pulverbeschichtung und höhere dell'anaforesi gleich. |
Verzinken Elektro Thermal Arc
Die Abscheidung von Zinkmetall mit dem Elektrolichtbogentechnik zerstäubt. Die Zinkschicht hat eine „duale“ Schutzfunktion: passiv (Barriere) und aktiv (Opferanode oder). Die Ablagerung homogen ist und ihre Dicke ist abhängig von der Anzahl der Durchgänge (die 25 a 500 & mgr; m). Je höher die Dicke des Zinks, Je länger die Korrosionsbeständigkeit > 40 Jahre. die aktuelle 10 KW / h schmilzt die Drähte aus Zink und Aluminium sowie deren Legierungen. Neben dem Zn (o Zn / Al) es gibt keine anderen chemischen Elemente. Salzsprühbeständigkeit > 1.200 Stunden. Vorteile – die Zn-Lagerstätte hat eine ausgezeichnete Haftung > 10 MPa; – dort sind schlaffe; die VOC (Flüchtige organische Verbindungen); keine gasförmigen Schadstoffe (HAPs); – Spritzen auf allen Arten von Medien: Eisen, Stahl, Aluminium, Kupfer, inox, Zement, Harze, Tone, Gewebe, Kunststoffolien, Polyester; – unmittelbar nach dem Sprühen kann problemlos lackiert werden. Die Farbe haftet perfekt. – Installationen sind einfach und kostengünstig, und die Produktionskosten sind sehr niedrig, Dank der Geschwindigkeit der Ausführung der Verarbeitung (30-60 m2/h Kinder 100 m in Zn); – Das Verfahren erfordert kein Fachpersonal und Wartung ist minimal; – das System ein- und ausschaltet, je nach Bedarf, und, Seine DOLLY, Sie können draußen bewegen; – kein Schlamm. Nachteile – Es schützt das Innere der Hohlräume, weil es schwierig ist, zu erreichen. heute, Dieses Problem ist mit der Ausbreitung von Profilen aus Sendzimir Schutzfolie erhalten reduziert, die die internen und externen haben. |